Cari amici,

chi mi conosce, sa che sono sempre alla ricerca di soluzioni originali e che mi spingo “là, dove nessun modellista è arrivato prima”.

Sono sicuro che questo metodo e questo materiale che stò per illustrarvi quanto meno vi lascerà di stucco, e non solo a parole.

Molto spesso ci troviamo ad aver bisogno di dover riprodurre qualche particolare in piccola serie. Pensiamo per esempio alle boccole di un carro o delle piccole fiancate di carrelli o di carrozze.

Ci verrebbe subito in mente di comprare della gomma siliconica e della resina, se non fosse che questo metodo, oltre che costosissimo, in stampi molto piccoli, è difficilissimo da dosare (visto che il catalizzatore per la gomma siliconica e, successivamente, quello per la resina, variano in base alla quantità di prodotto che usiamo). Più semplicemente, se è relativamente facile fare uno stampo con quasi tutto il prodotto, e dosare facilmente il catalizzatore, facendo uno stampo molto piccolo, il catalizzatore andrebbe dosato con una bilancia elettronica, vista la quantità infinitesimale che ne occorrerebbe.
Il metodo che vi suggerisco, invece, è molto economico; la confezione di stucco bicomponente costa in media, a seconda delle marche (Bison, Pattex, Saratoga ecc) sui 3/4 € e consente di fare dei micro stampi per particolari di carri, locomotive o tutto quello che la vostra fantasia vi
suggerisce, cosa quasi impossibile con i metodi più conosciuti.

La riproduzione è praticamente perfetta, anche nelle chiodature più minute.
Inoltre la lavorazione è molto veloce e permette di avere dei pezzi pronti dopo pochissimo tempo, e anche questo fattore non è trascurabile.

Eccovi qualche consiglio: innanzitutto esistono due grandi famiglie di questi stucchi, una è costituita da due barrette separate, che vanno tagliate in egual misura ed amalgamate, l’altra invece è un’unica barretta con, nell’anima all’interno, il catalizzatore. Anche quest’ultima, viene tagliata semplicemente, e impastata.

Alcune qualità interessanti di questi stucchi sono, per esempio, la rapidità di indurimento (a volte 12/15 min.), la carteggiabilità e la verniciabilità.

Inoltre, e questa per noi modellisti è una grandissima dote, una volta induriti, non ritirano, resistono agli urti e agli shock, hanno un’ottima resistenza all’acqua, all’olio e ai solventi, e sopportano temperature da -30°C a +100°C.

Insomma, un materiale davvero versatile, e che sembra fatta apposta per i nostri scopi.

E pensare che sono stati creati per ripare radiatori e termosifoni forati o per ricostruire parti mancanti in ceramica, in legno, in vetro, in metallo, in sughero, in plastica, ecc.

Alcuni di questi stucchi, e Bison in particolare, quando vengono uniti e amalgamati sono molto appiccicosi, sviluppano calore e tendono a solidificarsi in 10/15 min.

Per risolvere questi problemi io ho usato l'olio Singer (quello per le macchine da cucire) steso sulle mani o meglio sui guanti. Quest'olio elimina, mentre si lavora la pasta, l'eccessiva appiccicosità, allunga i tempi di indurimento e facilita lo stampaggio.

Successivamente stendo la pasta ben amalgamata su un piano liscio di vetro, con uno spessore non superiore a quello del particolare da riprodurre; stendo un altro velo di olio e premo il particolare sulla pasta con pressione uniforme, lasciandolo lì fino a essiccazione della pasta stessa.
Quando questa ha completato l'indurimento, potrete togliere il particolare e liberare lo stampo. Ovviamente le cose da riprodurre non potranno avere dei sottosquadra vista la rigidità dello stampo.
Quindi, così, abbiamo ottenuto lo stampo.
Alla stessa maniera lavoreremo una pallina di dimensioni adatte per il particolare da riprodurre, inutile eccedere. Anche questa verrà lubrificata leggermente mentre si amalgama e prima di pressarla sullo stampo. Aspetteremo anche qui il tempo necessario (mezz'ora basta, ma dipende anche dalla quantità di olio che avrete usato) e poi "sformeremo" il pezzo.

Un eventuale eccesso di spessore (specie nella riproduzione di fiancate di carrelli) potrà essere eliminato facilmente passando il pezzo su una lima fino a ridurne le dimensioni. Sempre con limette di vario tipo, si potranno eliminare parti indesiderate.

Il materiale in questione, una volta seccato, è durissimo e molto resistente e stabile nel tempo: il carro nelle foto risale a circa sette anni fa e non ha subito nessuna alterazione, anzi gode di ottima salute!!!
Per quanto riguarda il carro F delle foto, è stato così realizzato: ho stampato con il metodo descritto prima le quattro pareti, le ho limate a 45° per unirle ai lati e le ho incollate con Attack. Gli angoli sono stati rifiniti con profilati in ottone (anche per coprire eventuali imperfezioni nelle giunzioni).
Il tetto è di plasticard da 0,50 mm. e il telaio di un vecchio carro Arnold.

Nella foto un uso davvero particolare. Se dobbiamo costruire una cisterna e non vogliamo cannibalizzare un costosissimo carro, possiamo usare un comunissimo tubicino di plastica, e riprodurre le classiche bombature ai due estremi, con questo stucco.

In merito e per dimostrare cosa si possa fare con questo metodo, penso che le foto siano abbastanza eloquenti.